TPE发泡是TPE材料的一种发展方向，通过发泡成型加工技术可以实现TPE制品的轻量化、缓冲性和比强度的性能。目前国内TPE生产厂家中，只有少数能够提供成熟的TPE,TPR发泡材料配方。常见的TPE,TPR发泡应用包括拖鞋鞋底、酒瓶塞等，而近年来一些减震垫、防滑垫和密封条TPE产品也开始朝着发泡方向考虑。根据产品要求，发泡倍率（发泡效果）不同，有高发泡和微发泡之分。TPE进行发泡处理，主要考虑到其功能特性，如拖鞋鞋底TPR主要考虑轻便和软绵绵的效果，而酒瓶塞发泡主要考虑质轻。TPE往发泡领域发展，主要是考虑轻量化的需求，很多场合需要产品质轻，另外材料往轻量化发展，也能降低原材料成本。

TPE的发泡机理与其他材料如EVA发泡类似，体系中必须含有发泡剂，赋予其微孔结构，另外单单发泡还不够，还要有交联剂的作用，才能保证发泡制品的强度，如抗撕裂性和韧性等。由于TPE的应用领域通常是与人直接或间接接触的领域，因此对于TPE发泡材料配混体系有较高的要求，TPE的所有组分，如发泡剂、交联剂都需要考虑环保的品种，通常EVA鞋材用的AC发泡剂、DCP交联剂，应用于TPE,TPR发泡，要慎重考虑，要确认客户对于环保方面的要求如何。

TPE的发泡效果与配方体系有关，更与生产工艺息息相关。TPE发泡有两种常见的加工技术：挤出发泡加工技术和微孔注射加工技术。挤出发泡材料可以用作能够吸收冲击和震动能量的座椅和头枕等制品，提高乘坐的舒适性和减轻碰撞时对人体的伤害。而微孔注射加工技术可以提高TPE制品的声学性能，实现内饰件的哑光化，有利于减少驾驶员的视觉疲劳及完善车与乘员的和谐性。MuCell微孔注射加工技术是一种新的环保技术，可以使用物理介质如超临界CO2成核气泡为微泡沫，从而实现微发泡部件较轻、残余压力较少，尺寸精度和尺寸稳定性卓越，材料消耗较少、成型周期也较短，应用于TPE制品，降低密度，提高了制品的吸收和衰减振动与噪声的能力。日本马自达汽车公司开发的超临界流体（SCF）发泡技术与核心反向扩展成型工艺相结合，可以使汽车轻量化，减少对树脂的消费量，其节约增产率高达30%。