TPR的干燥

　　根据材料的特性和供料情况，一般在成型前应对材料的外观和工艺性能进行检测。供应的粒料往往含有不同程度的水分、熔剂及其它易挥发的低分子物，特别是具有吸湿倾向的TPR含水量总是超过加工所允许的限度。因此，在加工前必须进行干燥处理，并测定含水量。在高温下TPR的水分含量要求在5％以下，甚至2％-3％，因此常用真空干燥箱在75℃-90℃干燥2小时。已经干燥的材料必须妥善密封保存，以防材料从空气中再吸湿而丧失干燥效果，为此采用干燥室料斗可连续地为注塑机提供干燥的热料，对简化作业、保持清洁、提高质量、增加注射速率均为有利。干燥料斗的装料量一般取注塑机每小时用料量的2.5倍。

此外，在TPR材料的实际干燥过程中，正确的干燥工艺至关重要，不仅能够有效去除原料中的水分和杂质，还能确保后续注塑成型过程的稳定性和制品质量。干燥过程中应密切关注以下几个要点：

1. 干燥温度与时间的精确控制：为了充分去除TPR材料中的水分而又不致对其物理性能造成不利影响，应按照推荐的干燥温度（如75℃-90℃）和时间（至少2小时）进行操作。过高的温度或过长的干燥时间都可能对材料结构造成损害，影响其后续加工性能。

2. 持续监控和调整：干燥过程中，需实时监测材料的含水量，以确保达到理想的干燥程度。此外，针对不同类型和规格的TPR材料，可能需要微调干燥条件，如温度、时间等参数，以适应材料的具体特性。

3. 防止交叉污染：干燥过程中，不同批次或不同类型的TPR材料应分开干燥，避免因混合导致的性能变异或质量下降。同时，干燥设备应定期清洁和维护，确保其工作效能和洁净度。

4. 合理安排生产流程：干燥后的TPR材料应及时投入注塑生产，避免长时间放置再次吸湿。在生产线上设置连续的物料输送系统和干燥料斗，可以实现物料的连续干燥和供料，极大提高生产效率。

综上所述，TPR材料的干燥不仅是确保注塑制品质量的基础步骤，也是优化生产流程、降低生产成本的关键环节。通过对干燥工艺的科学管理与精确实施，企业可有效提高产品质量，降低不良品率，并实现精益生产的目标。